目前 ,环氧粉末内防腐是一种性能优越的管道防腐涂料 ,它具有良好的物理化学性能和较宽的温度适用范围 ,在国内有了较广泛的应用。1 环氧粉末内喷涂钢管的安装环氧粉末内喷涂钢管的安装有焊接和法兰连接。法兰连接主要用于地上管线 ,焊接管用于埋地管线。钢管连接前 ,两根钢管两端分别扩口 ,在扩口连接之前将衬套插入 ,衬套与钢管之间采用粘接 ,衬套的沟槽上有胶皮垫 ,在插入钢管之前涂上密封胶与钢管连接 ,可防止流体从扩口和衬套之间流动 ,将衬套完全插入扩口后 ,在扩口连接处用电焊连接 ,因衬套与钢管扩口连接处有石棉或硅酸盐保护 ,所以起到了隔热的作用 ,起到不破坏防腐层的作用。2 使用环氧粉末内喷涂钢管应考虑的问题(1)防腐工艺的局限性。该防腐涂料目前不能在现场加工或将加工设备运到现场 ,而只能将管线运至工厂防腐后再拉至现场施工 ,增加了运输成本费用。(2 )施工工艺的局限性。对于弯头、三通等管件多的工程 ,该型管材施工难度较大 ,同时一旦破损 ,环氧粉末内防的管线修复困难 ,只能用不防腐的普通钢管修复。3 钢管内壁挤涂法防腐工艺钢管内壁挤涂法是近几年刚发展起来的一种防腐工艺技术。梁一注水站至梁一号配水间 16 8× 13的注水管线上首次采用 (HT5 15涂料 )内壁挤涂法 ,并取得了成功 ,经现场检测达到了设计标准 ,满足了生产要求。经过这次实践总结出 ,内壁挤涂法防腐技术虽然有一定的局限性 ,但也确实具有许多独特的优点 ,值得继续进行探索和研究。(1)除锈及刷底漆。首先在钢管堆放场地对钢管内壁进行除锈处理 ,一般采用机械喷砂机对钢管进行内壁喷砂除锈 ,除锈要求达到Sa2 5级 ,如人工除锈则要求达到St3级。然后涂一层可焊性较强的底漆进行保护 ,如环氧富锌漆等 ,主要是防止以后运输、储存及焊接过程中的生锈问题 ,确保下一步工序的进行。(2 )清管工作。钢管被运送到现场并焊接完后 ,应进行清管处理。使用高压空气对钢管进行吹扫处理 ,把在施工焊接和运输过程中落到管线中的砂粒、尘土等杂质吹扫干净。然后用带有电子定位装置的专用清管器对整个管道进行通环试验 ,以检验管线是否通畅 ,保证下道工序的进行。(3)挤涂。根据挤涂管线的长度 ,确定整条管线作为一段或分成几段挤涂。然后依据挤涂管线的型号大小和其长度 ,预制好加料仓和收料仓 ,并固定在待挤涂管道的两端。在加料仓中加入预先计算好的带有少量余量的涂料 ,然后开始送压缩空气进行挤涂。在挤涂过程中 ,对压缩空气的控制是至关重要的 ,对不同的管径和不同的涂料 ,应采取不同的压力。此外 ,对挤涂球的质量有严格的要求 ,必须用耐丙酮等强深剂腐蚀的特种橡胶制成 ,否则挤涂球在涂料的腐蚀下会很快膨胀 ,影响挤涂球与钢管之间的间隙大小 ,最终会影响到挤涂厚度和施工质量。(4)通风。由于一次挤涂的管线长度都在几百米至几千米 ,管线较长 ,在对管线完成一次挤涂后 ,应及时对管线进行强制通风 ,否则管线内的涂料由于处在高深度稀释剂的空气中使固化时间延长。这样 ,不仅会严重影响施工工期 ,而且还会造成涂料慢慢流向管道底部 ,涂料厚度不均 ,影响涂层质量。(5 )最终挤涂完成。经过多次强制通风和较长的固化时间后 ,方可进行下一道涂料的挤涂 ,一般需要进行 2～ 3遍即可达到防认出设计要求 ,设计涂料干膜厚度因输送介质不同一般选择在 2 0 0～ 6 0 0 μm之间。整条管线挤涂完成后 ,对于管线两端的接头点 ,一般多采用法兰连接 ,人工防腐完成。4 内壁挤涂防腐技术应注意的问题(1)首先 ,应严格控制钢管的焊接质量 ,焊熘的大小和多少都会影响到挤涂球的运动阻力。其次 ,应掌握好涂料稀释后的粘度 ,由于涂料的不同 ,其粘度也不同 ,也会影响到挤涂球的摩擦力。再次 ,应根据管径的不同 ,计算并掌握好压缩空气的压力 ,因为不同管径使用同样的压力会产生不同的推动力。因此只有进行精确的计算并选择好挤涂球的推动力 ,并结合一定施工经验 ,才能使挤涂质量得到保证。(2 )在挤涂过程中应保持挤涂球以恒速推进。主要通过检测带有电子定位装置的挤涂球的推进速度的大小 ,来调节压缩空气的压力大小。因为在同一条管线中 ,不同的管段会对挤涂球产生不同的阻力 ,导致挤涂球在管线中并不以一定的恒定速度运行 ,而不同的运行速度会产生不同的涂敷厚度 ,从而影响到整体的防腐质量。(3)应重视和加强通风工作。如果通风不畅 ,会导致管道中的涂料固化时间延长 ,不仅会延长施工周期 ,更会影响到内防腐的质量。因此 ,在通风过程中 ,应根据管径大小和其长度 ,选择合适的空气压缩机 ,选择比较合理的排气量 ,达到较好的通风效果。钢管道的内防腐技术@刘海波$胜利油田纯梁采油厂
@王子明$胜利油田纯梁采油厂