１铸件结构特点及材料特性铸件结构如图１所示，直径为２００ｍｍ，厚３０ｍｍ，上下表面加工 量２ｍｍ，凹面不加工，材料ＺＱＡ１９－４。此铸件属厚壁铸件，壁厚不均，在厚大部图１铸件 结构图位ａ处易形成缩孔。由于铝青铜含有较多的铝，极易形成悬浮性的夹渣及二次夹渣，吸气倾 向也较大。所以要想得到合格的铸件，必须保证足够的补缩，尽量避免夹渣和气孔的形成。２工艺 设计及废品分析由于生产批量小，采用木模手工造型，分型面如图２所示，利用砂芯简化工艺。此 铸件的浇冒口系统应具有以下特点：ａ．具有很强的撇渣能力，使铜合金液进入型腔前，熔渣基本 上清除。ｂ．铜合金液在型腔中尽可能平稳上升，使少量混入型腔中的氧化夹渣及表面氧化膜上升 至冒口中排除。ｃ．铝青铜合金液表面易产生氧化膜而使铸件形成皱纹、隔层等缺陷，因此在保证 合金液平稳流动情况下应快速充填铸型，即选择合适的合金液在型腔中的上升速度。ｄ．应有利于 补缩，工艺要简单。采用带过滤网的浇注系统使紊流增加，增大了合金产生二次氧化夹渣的倾向， 实际应用效果不佳。采用集渣包式浇注系统虽然能有效地挡渣，但造型制作困难。因此采用新料冰 晶石粉覆盖清渣，尽量避免熔液中夹杂物带入。浇注系统采用阻流式，即：Ｆ直∶Ｆ阻∶Ｆ横∶Ｆ 内＝１．７∶０．５∶１．７∶１，厚大部分采用冒口补缩。最小截面Ｆ阻根据经验定为１．５ｃ ｍ２。这样就保证直浇道很快充满，不吸气，横浇道具有一定的挡渣能力，冒口在合金液流向末端 位置，从内浇道进入型腔的金属液流向指向冒口，以使夹杂物集中浮至冒口中。采用上述工艺，湿 型浇注时，铸件废品率达８０％，大多缺陷是上表面皱纹，皱纹呈水纹状漏向冒口根部。采用干型 后废品率大为降低。这说明缺陷是由于合金液流入型腔后形成的二次氧化夹杂未充分浮至冒口所致 。３改进后的工艺用干型铸造虽能降低废品率，但造价高，工作环境恶劣。因此必须进行改进，改 进后的工艺如图３所示。增大冒口根部截面，改为不易切割冒口，即增大渣子浮至冒口的截面积； 内浇道入口处开在冒口部位，液流方向如图所示。冒口相当于一集渣包，合金液进入冒口下部型腔 ，旋转后流入其余后，能使进入型腔内的夹杂上浮至冒口，而且由于冒口处即是合金液浇注入处， 此处铸造温度高，冒口凝固慢，型内杂质有时间集中排至最后凝固的冒口部位，冒口起到了很好的 撇渣效果。改用此方案后，采用湿型，铸件废品率降至１５％。４结论经过对原有工艺的分析和改 进后工艺的使用，可以得到以下结论：ａ．铝青铜铸件容易产生夹渣缺陷，用干型铸造可降低铸件 废品率，但成本高，工作环境恶劣。ｂ．根据铸件结构，设置合理的浇冒系统，使夹渣充分上浮， 是避免铝青铜铸件产生二次夹渣的有效手段，可大大降低废品率。铝青铜圆盘类铸件工艺探讨@王 桂青$济南柴油机厂二分厂铝青铜,
浇冒口系统,圆盘铸件根据铝青铜的铸造工艺特点及所生产圆 盘件的结构工艺性，通过对浇注系统及所出现的铸造缺陷进行分析，对此铸件的浇冒口系统提出了比较合理的方案，铸件废品率降至１５％左右，生产成本大为降低。
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