锌电积过程烧板原因探讨谭振华（湖南水口山矿务局四厂湖南４２１５１３）摘要本文针对锌电解沉 积的烧板现象，结合生产中的实际数据，从整个电锌系统的角度上，探讨了引起烧板现象的主要原 因。关键词锌电解沉积，烧板，铁的水解，净液１概述水口山矿务局第四冶炼厂，原采用是平罐和 小竖罐的火法炼锌工艺。由于该工艺劳动强度大，经济技术指标差，远不能适应现代工业生产需要 。１９８７年该厂选择湿法炼锌工艺进行技术改造，规模年产电锌２万ｔ，１９９１年改造峻工， 并于当年全流程运行试产。１９９４年，电解过程多次出现烧板，使该厂的经济效益受到影响。２ 主要原因分析电解烧板现象程度不一：轻度烧板时，电流效率明显降低；严重烧板时，可使电解生 产无法进行。曾几次被迫将电解槽内的废液全部更换，采用微酸性重新开槽。经分析，大面积烧板 时，溶液中的铜钴铁砷锑锗这些对电解危害较大的杂质均出现过超标（见表）杂质超标主要取决于 系统技术条件的控制、生产组织和技术管理等方面。下面就这些问题作粗浅探讨。２．１浸出与净 化在实际生产中，随着锌化合物的溶解，其它杂质如铁、砷，锑等也会有不同程度的溶解。当其超 过一定限度时，将会影响电解生产，因此必须将溶液进行净化。实践证明，溶液净化除砷锑无须采 用特电解液中杂质含量对比（ｇ／Ｌ）殊措施，只要控制适当的ｐＨ值，它们将随着铁的水解沉淀 而同时被除去。表中锑砷超出工艺要求范围，其主要原因是采用了大量的氧化锌烟尘直接进行中性 浸出所致。锑砷是随铁一起沉淀而被除去，而氧化锌烟尘不含铁，再加上生产过程中又未及时采取 补救措施，致使溶液中砷锑含量明显增高，从而电解出现大面积烧板。锌焙砂经过浸出沉铁后，还 必须进一步净化除铜镉钴镍等杂质。该厂采用二段锑盐净化法，即第一段加锌粉、酒石酸锑钾高温 除铜钴，第二段加锌粉低温除镉。１９９４年６～７月份钴含量控制不稳定，新液含钴波动在０． ００１２～０．００２１ｇ／Ｌ，而工艺标准为０．００１ｇ／Ｌ。同时穿滤现象也较突出，新液 贮槽内积渣增多。由于钴的超标率较高，对电解烧板产生了不同程度的影响。２．２电解沉积一般 说来，只要硫酸锌溶液合格，技术条件控制合理，电解是不会出现烧板的。但１９９４年该过程突 出的问题是槽温高。有６天的平均槽温为４６℃，最高达４８℃。随着温度的升高，杂质的平均电 位升高，杂质的析出加剧，必然会引起烧板。２．３生产组织与技术管理湿法炼锌系统是连续作业 ，倘若一环节出故障均会给整个系统带来影响。１９９４年出现的大面积烧板，或者是由于大量氧 化锌烟尘直接进中浸；或者是因高浸液漏入了新液输送溜槽；或者是因新液不能满足电解生产需要 而又未及时采取措施，总之都与生产组织和技术管理有一定联系。３结语综上所述，引起电解沉积 过程烧板的原因是错综复杂的。笔者认为关键是对电解有危害杂质含量的控制，而杂质的控制与整 个系统息息相关。为了杜绝或减少电解的烧板，应主要控制好以下几个关键处：（１）浸出应做好 氧化沉铁防止胶体产生，控制好中浸ｐＨ值，使砷锑等杂质尽可能随铁水解一起沉淀。（２）净化 要控制好技术条件，稳定钴含量在控制范围内，严防穿滤。同时要采取措施将新液贮槽串联使用， 防止已穿滤的渣带入电解槽内。（３）电解要严格操作，防止铜带入槽内。同时控制好循环量的大 小，及时清理冷却喷嘴，改善降温条件。锌电积过程烧板原因探讨@谭振华$湖南水口山矿务局四厂锌电解沉积，烧板，铁的水解，净液本文针对锌电解沉积的烧板现象，结合生产中的实际数据，从整个电锌系统的角度上，探讨了引起烧板现象的主要原因。
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